今年以來，面對(duì)復(fù)雜多變的市場(chǎng)形勢(shì)，神木煤化工能源公司以陜煤集團(tuán)“四種經(jīng)營理念”為指引，樹立“過緊日子”的思想，堅(jiān)持向成本要效益，深挖降本“內(nèi)潛”，做好增效“答卷”為全面沖刺年度目標(biāo)任務(wù)提供堅(jiān)實(shí)保障。
精細(xì)管控筑根基，提升設(shè)備效能
該公司緊扣年度各項(xiàng)目標(biāo)任務(wù)，對(duì)2025年生產(chǎn)指標(biāo)進(jìn)行梳理，精準(zhǔn)化計(jì)劃生產(chǎn)，嚴(yán)控原料入廠指標(biāo)，提高原料利用率，讓“每一克原料都物盡其用”。通過鍋爐自動(dòng)燃燒控制項(xiàng)目，可實(shí)現(xiàn)自控率達(dá)到95％以上，噸蒸汽煤氣消耗量降低≥2%，鍋爐熱效率提升≥1%；開展脫硫、脫硝氨水調(diào)節(jié)及環(huán)保指標(biāo)自動(dòng)調(diào)節(jié)、控制，實(shí)現(xiàn)脫硫、脫硝劑節(jié)約率≥3%，二氧化硫、氮氧化物每小時(shí)均值的控制指標(biāo)在R±5mg/Nm3（R為目標(biāo)值），一季度共創(chuàng)效約43萬元。建立原材料定額管理機(jī)制，將物料消耗指標(biāo)分解到班組，通過“日統(tǒng)計(jì)、周分析、月考核”嚴(yán)控超耗。在原煤、蘭炭、石灰石等大宗原材料入廠時(shí)，發(fā)揮好收料員崗位作用，通過眼觀、實(shí)測(cè)及化驗(yàn)數(shù)據(jù)，嚴(yán)格按照符合生產(chǎn)要求的指標(biāo)入庫。減少料場(chǎng)物料在皮帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)過程中的車輛轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)和碾壓，采取螺旋下料、折疊下料等技術(shù)降低物料破碎率。同時(shí)，選擇合適的篩選設(shè)備和篩板網(wǎng)孔，最大限度提高物料利用率。
靶向施策深挖潛，釋放設(shè)備動(dòng)能
長期以來高耗能電機(jī)不僅消耗了大量的電能，還增加了企業(yè)的運(yùn)營成本，該公司積極踐行綠色低碳發(fā)展理念，有計(jì)劃的逐步淘汰高耗能用能設(shè)備，建立能源管理數(shù)字化平臺(tái)，安裝配齊智能電表、水表、氣表，實(shí)時(shí)監(jiān)控能耗數(shù)據(jù)。引進(jìn)反滲透濃水提質(zhì)降垢技術(shù)研究項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)濃水的循環(huán)再利用，項(xiàng)目建成后，日均可處理回用反滲透濃水1000噸，綜合回收率90%以上，預(yù)計(jì)年均可節(jié)約原水購置費(fèi)用逾130萬元。借助神木煤化工勞模工作室聯(lián)盟平臺(tái)，在技術(shù)上革新，工藝上優(yōu)化，解決1#氣燒窯生燒大、生產(chǎn)用水超量等難題，完成了2#脫硫塔新增二級(jí)噴淋層技術(shù)改造工程，經(jīng)過水聯(lián)動(dòng)測(cè)試驗(yàn)證，濃縮段噴淋實(shí)現(xiàn)環(huán)側(cè)無死角覆蓋，且有效覆蓋率超過200%。機(jī)組啟動(dòng)后，在鍋爐同負(fù)荷工況下，與改造前數(shù)據(jù)進(jìn)行比對(duì)，濃縮段三點(diǎn)溫度平均降低超過7℃，吸收段溫度降低約4℃，小時(shí)氨水消耗量減少超過0.03噸。
自我加壓添動(dòng)能，煥發(fā)設(shè)備活力
該公司不斷建立完善設(shè)備全生命周期管理平臺(tái)，搭建設(shè)備管理體系，有效控制設(shè)備運(yùn)行周期，避免“過度修”和“壞了修”，實(shí)現(xiàn)“廢舊物資”到“再生資源”的循環(huán)利用。設(shè)立專門以舊換新回收崗位，對(duì)淘汰設(shè)備、廢舊物資、可回用物資等分類處理，通過修舊利廢再利用或合規(guī)對(duì)外處置，變“廢”為“財(cái)”，將“節(jié)約”轉(zhuǎn)化為“創(chuàng)新”動(dòng)力，把節(jié)約下來的資金投入到技術(shù)研發(fā)、智能化改造、綠色轉(zhuǎn)型等核心領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)“省下來”與“賺回來”雙輪驅(qū)動(dòng)。嚴(yán)抓質(zhì)量成本雙管控，建立“預(yù)防—控制—改進(jìn)”質(zhì)量閉環(huán)管理模式。以2#凈化系統(tǒng)為試點(diǎn)，打造“卸灰閥變頻調(diào)速控制”智能化改造，實(shí)現(xiàn)了安全升級(jí)、工藝優(yōu)化與能效突破的全面躍升，單臺(tái)凈化卸灰系統(tǒng)由變頻改造前日耗電量340度降為改造后日均耗電量94度，日節(jié)電量達(dá)246度，年節(jié)約用電成本近3.8萬元。（尤康）
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