近日，神木煤化工電化公司電石分廠技術(shù)中心完成石灰粉末重新利用技改項(xiàng)目，采用LYQ高壓對輥壓球機(jī)設(shè)備及工藝，總投資約148萬元，可為電化公司每年節(jié)約600余萬元。
深入挖掘設(shè)備技改項(xiàng)目，做到家底“清”
本次技術(shù)中心重點(diǎn)對電石分廠原料石灰粉未進(jìn)行分析、研究。總結(jié)發(fā)現(xiàn)，電石生產(chǎn)中所需原料之一—白灰，需經(jīng)若干條皮帶輸送至電石爐，但因原有工藝流程復(fù)雜，長距離運(yùn)輸和位差撞擊，導(dǎo)致成品白灰破損率較高。其粉末較多，經(jīng)過篩選后粉末率一般為10—13%，篩選下的白灰面作為廢料一直對外銷售處理，而粉灰價(jià)格不及塊灰價(jià)格的一半，若不及時(shí)回收處理，會造成高成本、資源浪費(fèi)和環(huán)境污染。
為降低白灰粉末，降低電石生產(chǎn)成本，將白灰篩下物吃干榨凈，再加上部分外購白灰面壓球，最終實(shí)現(xiàn)日壓球200噸，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益，因此技術(shù)中心決定對石灰上料系統(tǒng)進(jìn)行改造（拆除綜合篩分樓南側(cè)－2.7米處S2ab皮帶，空出位置新安裝一臺10t/h壓球機(jī)）。通過技改完成后，破碎的白灰粉末經(jīng)過各道工序，再經(jīng)壓球機(jī)成型后，可以代替原材料成品白灰使用。
建立健全試驗(yàn)過程改進(jìn)制度，做到隱患“清”
制定試驗(yàn)過程改進(jìn)制度，技術(shù)中心員工按照要求收集項(xiàng)目計(jì)劃納統(tǒng)時(shí)間、存在問題，推動(dòng)擬實(shí)施項(xiàng)目盡快立項(xiàng)、已立項(xiàng)項(xiàng)目盡快出臺實(shí)施方案、跟蹤服務(wù)項(xiàng)目建設(shè)質(zhì)量，保障技改項(xiàng)目順利推進(jìn)。
石灰粉的粒度直接影響成球率和粉球的強(qiáng)度，石灰粉末粒度如達(dá)不到其要求，則成球效果很差，石灰粉球的強(qiáng)度也很差，因此高壓對輥壓球機(jī)對石灰粉末粒度組成有較高要求。鑒于此，經(jīng)過技術(shù)人員多次深入研究石灰粉末綜合利用工作，對石灰粉的粒度分布、強(qiáng)度做了測定得出：粒度為80-200μm，通過不同高度石灰粉球自由落體及壓球試驗(yàn)測定其強(qiáng)度，最終測評強(qiáng)度為1.5米、308N 壓力下不碎基本滿足高壓對輥成球機(jī)對物料粒度的要求。
強(qiáng)化科技創(chuàng)新，做到情況“清”
成球率達(dá)90%，1.5米高處下成球率高達(dá)95%。預(yù)壓螺旋來的白灰粉末物料通過壓球料嘴被強(qiáng)制壓入對輥中間，等速反向運(yùn)轉(zhuǎn)的對輥將物料進(jìn)行壓縮，物料內(nèi)的單位成型壓力由小變大。在對輥中心連線處壓力達(dá)到最大值，物料過該線后，單位成型壓力逐漸變小并使物料進(jìn)入脫球狀態(tài)，直至脫球，篩選出的石灰石粉末繼續(xù)放入煅燒爐內(nèi)按前面步驟進(jìn)行循環(huán)再生。
粉末率同比降低3%-5%。石灰粉的利用率大幅度得到提高，降低粉灰對環(huán)境的污染，同時(shí)降低原材料成本，并通過將石灰粉壓制成球，減少了石灰的粉化，實(shí)現(xiàn)粉灰綜合利用、可持續(xù)發(fā)展、清潔生產(chǎn)。
對石灰粉球使用前后電石爐幾個(gè)主要生產(chǎn)指標(biāo)作了對比發(fā)現(xiàn)，使用石灰粉球以后，電石爐各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)非但沒有降低，反而有所提高，由于石灰粉原本作為廢料處理的，現(xiàn)成球用于電石生產(chǎn)，利用率大幅度提高，高壓對輥壓球機(jī)及相關(guān)設(shè)備投資僅需148萬元，就可實(shí)現(xiàn)公司年節(jié)約600萬元。由此可見，石灰粉成球的投資收益是相當(dāng)高的，而且很好地解決了三廢排放問題。
今后，電石分廠將多措并舉打好穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)“組合拳”“連環(huán)招”，協(xié)調(diào)解決技改項(xiàng)目建設(shè)過程中存在的問題及困難，全力以赴推動(dòng)電石生產(chǎn)，為穩(wěn)定生產(chǎn)大盤發(fā)揮好“壓艙石”作用。（ 王愛）
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